Matériels et équipements dentaire: faire le bon choix

Les produits de la technique dentaire, par exemple les prothèses dentaires, nécessitent des machines de précision capables de fraiser rapidement des pièces très diverses à partir de matériaux très durs comme le titane et la céramique. Les prothèses dentaires sont souvent fabriquées et ajustées pour le patient le même jour, ce qui pose des exigences particulièrement élevées en termes de fiabilité et de flexibilité au centre d’usinage.

Une longue expérience des exigences uniques de l’industrie dentaire est nécessaire.
Le développement d’une machine universelle capable non seulement de traiter la plus large gamme de matériaux très durs, mais aussi de fraiser rapidement et précisément des formes géométriques complexes est une obligation. Grâce à une automatisation poussée et à des temps de traitement courts, on offre à l’industrie dentaire une précision durable en fonctionnement continu. Il est aussi important de bien choisir son fournisseur de matériel dentaire pour garantir la meilleure qualité, par exemple vous pouvez faire appel aux service de Promodentaire.com

Aperçu des avantages pour l’industrie dentaire :

• Un contrôle maximal des vibrations permet une durée de vie optimale de l’outil
• Moins de mouvements compensatoires et des temps d’usinage réduits grâce à une cinématique optimisée
• Usinage 5 axes avec accessibilité et angles de pression optimaux
• Maintenance réduite grâce à un flux de copeaux intelligent
• Possibilités d’automatisation complètes

Dévouement à l’innovation produit

L’équipe de développement comprend des dentistes, des ingénieurs et des techniciens spécialisés dans la science et la chimie des matériaux dentaires. La collaboration entre l’équipe et les communautés académiques, cliniques et scientifiques permet de poursuivre l’innovation, en particulier dans le domaine des composites renforcés de fibres.
L’amélioration des propriétés mécaniques, de la radio-opacité, de la translucidité et des interfaces entre les composants, qui améliorent la résistance à la fatigue et au cisaillement interlaminé, est au premier rang des efforts.
L’ultime but est d’adapter et développer des matériaux, des équipements et des techniques innovants pour exercer un contrôle complet et attentif du processus.
Afin d’assurer un approvisionnement adéquat et rentable de postes de qualité, une ligne de production « d’équipements intégrés » est inventée, qui comprend pas moins de six étapes de processus distinctes, synchronisées dans un processus de pulltrusion en continu.

Le procédé combine une combinaison exigeante et brevetée de la température, de la chimie, de la vitesse et de la tension pour produire de multiples tailles de ses différentes variétés de poteaux.

La qualité est la clé

La chaine de production est hautement automatisée et utilise une technologie informatisée pour maintenir un contrôle interne complet sur les matières premières des produits FRC : degré de polymérisation, propriétés mécaniques et tolérances dimensionnelles – pour n’en nommer que quelques-unes – sur tous nos postes. Les tiges longues produites par pulltrusion sont d’abord inspectées visuellement pour des défauts esthétiques ou physiques.
Conformément aux spécifications ISO, des échantillons de chaque série de production sont prélevés et soumis à des essais de résistance à la flexion.
La résistance au cisaillement interlaminé (entre les fibres et la matrice) et le degré de polymérisation (99%) sont également confirmés.
Après avoir passé ces tests, le matériau de la tige est usiné dans les formes finales des poteaux à l’aide de machines de mise en forme ultramodernes commandées par ordinateur, avec des tolérances de deux centièmes de mm.
Ces spécifications dimensionnelles sont ensuite confirmées par des scanners de haute technologie à la recherche de concentricité et de tolérances.